Durante el último año hemos trabajado intensamente en el soporte para la implantación de APQP (Planificación Avanzada de Calidad de Producto) en una empresa del sector aeronáutico. Antes lo habíamos hecho en empresas de automoción o consumo y el hacerlo en empresas de alta tecnología, y donde las series son cortísimas me ha hecho reflexionar sobre la metodología.
Pero antes de entrar y para aquellos que no conozcan la metodología, un brevísimo resumen de la misma:
- En 1980 los grandes fabricantes americanos de automoción desarrollaron el enfoque APQP para estandarizar la gestión de la calidad en el ciclo de vida del producto desde el punto de vista más amplio. Desde el diseño conceptual a la fabricación y post-venta, desde los aspectos clásicos como el control de calidad a los planteamientos de avanzados de calidad, desde los ensambladores finales a los niveles más bajos de fabricación de componentes.
- El modelo de APQP recoge un esquema de trabajo con una serie de listas de comprobación que permiten asegurar qué herramientas se deben desarrollar en cada paso del ciclo de vida del producto. Es una buena forma de sistematizar la “Ingeniería Concurrente”.
- Entre las herramientas más conocidas se puede destacar el AMFE (Análisis Modal de Fallos y sus Efectos), SPC (Control Estadístico de Procesos), PC (Plan de Control), etc. La mayor virtud del APQP es que no sólo estandariza las herramientas sino que plantea cómo y cuándo utilizarlas.
(Hay gran cantidad de información en la web, y estaría encantado de pasar información a quien pueda necesitarla, de hecho el próximo jueves estaré presentándola en una jornada en el Cluster Aeroespacial de Madrid)
La primera pregunta que puede surgir es: Si es tan buena, ¿por qué se plantea en sectores tecnológicos casi 40 años después de su desarrollo? La respuesta no es sencilla, pero creo que tiene dos elementos fundamentales, primero, APQP es bueno en cualquier entorno pero se hace imprescindible cuando la cadena de suministro de un sector madura, el sector incorpora funciones en los proveedores que van más allá de la simple fabricación, crece en su parque de proveedores y niveles. Si en este escenario no se madura la gestión de la calidad las crisis están aseguradas. El segundo es la dificultad de aplicar en sectores de baja cadencia, con algunos cientos de unidades (o menos) al año. Y es en este segundo aspecto donde me quiero centrar.
La aplicación de APQP en el sector aeronáutico, y también en muchos otros, tiene algunas características / dificultades que la condicionan, y a las cuales hemos tratado de dar respuesta, como pueden ser:
- Gran parte de las herramientas de APQP se basan en el análisis estadístico. Cuando se fabrican cientos o miles de unidades al día, esto es “sencillo”. Pero cuando la fabricación supone una unidad al mes, cualquier esfuerzo de análisis estadístico se ve muy difícil. Casi imposible. El salto debe ser de analizar producto-proceso a analizar proceso-producto. Es decir, no debemos trabajar sobre un producto y los procesos que son necesarios para fabricarlo, sino sobre los procesos de fabricación y cómo se encadenan para formar un producto. El matiz es importante.
- Los volúmenes de información para hacer cualquier análisis, por ejemplo un AMFE, son tremendos. La respuesta es en general utilizar la ofimática: Excel. Si añadimos que este AMFE debe ser coherente con el resto de elementos del APQP (Diagrama de Flujo, Plan de Control, etc.) supone que simplemente es una misión imposible. Como mucho podemos aspirar a controlar las versiones en un gestor documental y asegurar que se distribuyen de una manera eficaz. Pero asegurar la coherencia dentro de Excel, explotar la comunalidad o gestionar de manera razonable las listas de acciones es simplemente imposible. La respuesta está en huir de Excel y utilizar estructuras de información más depuradas (sin perder la simplicidad). Ahí hemos dado un gran paso.
- En muchos casos el camino es frustrante, estamos trabajando en un producto cuyo diseño tiene decenas de años. Las reglas con las que se diseñó no tienen mucho que ver con APQP. Parece inútil trabajar en la fase de producción cuando las etapas anteriores no se hicieron de manera coherente con lo que queremos hacer hoy. Por otra parte, si esperamos a aplicar la metodología desde el principio, tardaremos años en cubrir la cadena de suministro… La respuesta está en asumir que estamos ante una revolución, y que como leí una vez, “lo viejo no vale, y lo nuevo no ha llegado”. Así que sólo nos queda ponernos en marcha.
Resumiendo, se puede y se debe aplicar APQP fuera de automoción. Pero hay que hacerlo adaptando las herramientas a la situación SIN perder la esencia y los principios de aplicación.