A pesar de los beneficios que aporta la implantación del modelo Lean en una organización, hay algunos tópicos que están todavía muy arraigados en el pensamiento común y difíciles de erradicar. En este artículo del Austin Business Journal se enumeran 5, los más significativos y comunes, que queremos compartir con vosotros.
- Lean = despidos
Las personas son el recurso más importante de una organización. Sin las personas no existe posibilidad de desarrollo. La eficiencia o la productividad conseguida con la implantación del modelo Lean ha de servir para que las personas tengan más tiempo para hacer el trabajo MEJOR y, para dedicar un rato de su jornada a la mejora de los procesos y los entornos de trabajo.
Implantar el modelo Lean implica un cambio de cultura de la organización y es un cambio directamente vinculado a las personas porque son las que facilitan el camino hacia la mejora y hacen que esta ocurra. - Lean funciona solo para la producción
Los principios Lean se han aplicado en muchas empresas y en todos los sectores, desde la producción, hasta las oficinas y la sanidad. Esta capacidad de adaptación se debe al hecho de que como los productos, también los servicios pasan por un “proceso” susceptible de mejora, para agilizar el flujo y aumentar el nivel de servicio hacia el cliente.
La filosofía Lean conlleva la aplicación de un modelo de gestión que, con la ayuda de diferentes herramientas y metodologías de mejora, pretende mejorar el sistema de trabajo, incrementando la eficiencia de las actividades desarrolladas.
Fruto de la lucha contra este tópico, hemos desarrollado el modelo Lean Auren ®, que contempla los principios, la metodología y las herramientas para transformar cualquier tipología de empresa, trabajando de forma intensiva procesos de fabricación, logísticos, de oficinas, asistenciales, etc. - Lean es caro de implementar y mantener
La aplicación de los principios Lean no necesita grandes inversiones, ni en formación ni en herramientas. Las soluciones a implementar son sencillas y poco costosas.
La gran ventaja de Lean es que no se trata de la compra de una nueva pieza para el equipo o tener unas instalaciones de última generación; se trata de desarrollar un enfoque mental diferente, que se centre en pequeñas acciones de mejora, sencillas y de bajo coste, que eliminen las tareas de no valor. Por lo tanto, no es caro y es adecuado para grandes y pequeñas empresas.
A este tópico, deberíamos añadir que Lean obtiene resultados a muy corto plazo, lo que hace que el retorno de la pequeña inversión realizada, sea casi inmediata. - Lean añade estrés a los trabajadores
La aplicación de la metodología Lean conlleva un enfoque a la acción, a través de la asignación de un nuevo rol al personal operativo, y esto, en la mayor parte de los casos, no resulta fácil. Hay siempre una cierta resistencia al cambio.
Cualquier cambio es estresante, y cuando la dirección impone una nueva manera de hacer las cosas, los trabajadores en general son escépticos.
Pero la realidad es que en el modelo Lean, puesto que son los trabajadores los que mejor conocen los procesos y sus problemas, se les invita a que sean ellos los que lleven a cabo la mejora; desde su Gemba (lugar de trabajo), donde pueden aportar y probar las soluciones de forma práctica.
En un sistema Lean las personas tienen un papel activo en la toma de decisiones. Y no sólo eso, también están involucradas en la definición de los objetivos y en la medición de los resultados.
Y como complemento a lo escrito en el artículo, invitaros a la siguiente reflexión: ¿no preferiríais trabajar en un entorno sin tareas innecesarias que en un proceso donde se dedica más del 50% del tiempo a acciones de poco valor para el cliente? Lean permite aumentar la productividad sin aumentar la presión sobre el personal. - Lean es solo la última moda
Lean no es una moda. Toyota ha construido su trabajo sobre estos principios.
Mediante la aplicación de este sistema de producción, Taiichi Ohno consiguió que tras la crisis del petróleo de los años 70, la recuperación de Toyota fuese más rápida y menos dolorosa que para el resto de la industria del automóvil. En los años 80 y ante la superioridad evidente del citado sistema, algunas empresas de Japón, Norteamérica y Europa apostaron por iniciar su aplicación a sus sistemas productivos.
Y sus beneficios son tangibles en cualquier sector tanto en reducción de costes así como en mejora de tiempos de entrega y atención al cliente.