Kanban (de ‘Kan’: visual y ‘ban’: tarjeta) es un sistema que controla el flujo de recursos en procesos de producción a través de tarjetas, que son utilizadas para indicar abastecimiento de material o producción de piezas. Está basado en la demanda y consumo del cliente, y no en la planificación de la demanda.
Para desarrollar este sistema, los líderes de Toyota se inspiraron en el funcionamiento de los supermercados. Estos suelen mantener un stock limitado en función de las necesidades de los consumidores. Los productos son repuestos en función de su venta. En la empresa japonesa mantuvieron esta idea para crear un sistema en el que la producción se sostiene en base a los pedidos, evitando así los riesgos de sobreproducción.
Lecturas recomendadas: «Lean Thinking», «Lean Service, management total» y «The Toyota Way» se consideran manuales de referencia clave para entender el concepto del pensamiento Lean
¿Y cómo hicieron todo eso?
En términos más sencillos, mediante una mejor comunicación a través de la gestión visual. Kanban, como hemos dicho, significa “señal visual” o “tarjeta“. Los trabajadores de línea de Toyota utilizaban un kanban (es decir, una tarjeta real) para señalar los pasos en su proceso de fabricación. En estas tarjetas se incluía toda la información necesaria para controlar de forma adecuada el flujo de producción: el producto, la cantidad de unidades del contenedor, número de la tarjeta, número de pedido, etc.
La naturaleza altamente visual del sistema permitió que los equipos se comunicaran más fácilmente sobre qué trabajo era necesario realizar y cuándo.
Para Toyota la implementación de este método supuso mejorar sustancialmente en el control de stocks y elevar sus estándares de calidad.
El sistema de producción kanban tiene como finalidad el cumplimiento de dos funciones principales:
- El control de producción mediante la integración de los distintos procesos y el desarrollo e implementación de un sistema de producción JIT.
- La mejora de procesos apoyándose en las técnicas y procedimientos de mejora continua en las diversas actividades como la eliminación de desperdicios, minimización en los tiempos de arranques, una adecuada distribución y organización del área de trabajo y mantenimientos preventivos y correctivos.
Objetivos
- Minimizar el tiempo de entrega
- Disminuir o eliminar los stocks
- Identificar y reducir cuellos de botella
- Facilitar el flujo constante de materiales
- Obtener un sistema de producción flexible según la demanda
Funciones
- Control de la producción
Integración de los diferentes procesos, reducción de la supervisión directa en la cual los materiales lleguen en el tiempo y cantidad requerida en las diferentes etapas del proceso de fabricación y si es posible incluyendo a los proveedores. - Reducción de los niveles de inventario
La reducción ayuda a sacar a la luz cualquier pérdida de tiempo o de material, el uso de piezas defectuosas y la operación indebida de algún equipo. - Eliminación de la sobreproducción
Al hacer solo lo necesario, no existen excedentes de producción. - Mejora continua de procesos
Facilitación de mejora en las diferentes actividades de la fábrica, participación plena del personal, mejor organización del área de trabajo y una comunicación más rápida entre las distintas zonas de trabajo.
Mediante el uso de kanban Toyota fue capaz de controlar la producción de una manera mucho más flexible y eficiente. El resultado fue sorprendente: aumento de la productividad, así como la reducción de los costes de inventarios de materias primas, productos intermedios y productos terminados al mismo tiempo.