ORIGEN DEL SISTEMA LEAN
El Sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de producción desarrollado por Taiichi Ohno en los años 50 -durante su trayectoria profesional en la compañía automovilística Toyota-, conocido como Toyota Production System (TPS).
La superioridad de este sistema de producción quedó demostrada cuando, en los años 70, durante la crisis del petróleo, la compañía Toyota se recuperó de una forma más rápida y menos dolorosa que el resto de sus competidores de la industria del automóvil. Es también la mayor compañía de automoción y la de mayor crecimiento en los últimos 50 años.
Lecturas recomendadas: «Lean Thinking», «Lean Service, management total» y «The Toyota Way» se consideran manuales de referencia clave para entender el concepto del pensamiento Lean
En la década de los 80, empresas japonesas, americanas y europeas ya conocían este sistema de producción y comenzaban a aplicarlo. Pero no fue hasta el año 1990, cuando J. P. Womack y D. T. Jones, documentaron el Sistema de producción Toyota en sus libros “The Machine that changed the world”, “Lean Manufacturing”.
El sistema de producción de Toyota (Toyota Production System, TPS, en sus siglas en inglés) es el espejo en donde se han mirado miles de empresas industriales y de servicios para mejorar sus procesos.
«Lean” es una palabra inglesa que literalmente significa “magro” o “sin grasa”. Aplicado a un sistema de trabajo implica ser eficaz, eficiente y flexible para adaptarse a las cambiantes necesidades del entorno.
La base del modelo Lean es la participación de todas las persona en la mejora rápida y sostenida de los procesos gracias a la eliminación sistemática de las diferentes causas de despilfarro (“Muda” en japonés), es decir, todas aquellas actividades que no generan valor añadido al servicio o al producto final pero que consumen recursos y, por tanto, aumentan su coste.
¿Por qué centrarse en eliminar el no valor (“Muda”)?
En la mayoría de las organizaciones, sean del tipo que sean, hay al menos NUEVE veces más actividades que no añaden valor que trabajo para satisfacer las necesidades reales del paciente. De manera que incluso si se mejora la fracción que añade valor en un 50% esto tendrá un impacto marginal sobre la productividad total.
(Nigel Edwards, Policy Director NHS Confederation)
Esta filosofía permite a las organizaciones obtener importantes mejoras en la eficiencia y reducir costes sin necesidad de llevar a cabo inversiones, a través la optimización de sus procesos y la implicación de su personal, creando un sistema personalizado y sostenible de mejora continua.
Los principios y las herramientas de la metodología Lean se pueden aplicar a los procesos de cualquier cadena de valor, en todos los sectores de actividad, industria, servicios, sanidad, etc.
¿Qué se pretende conseguir?
El objetivo principal del modelo Lean es gestionar y mejorar los procesos de la organización con menos recursos. Este resultado se podrá lograr a través de tres líneas de actuación:
a. La aplicación de un conjunto de conceptos, herramientas y metodologías, basados en el Sistema de Producción de Toyota, que aseguren la eficiencia del sistema y unas mejoras sostenibles en el tiempo.
b. Un cambio cultural con una clara orientación hacia la acción.
c. Un cambio organizativo donde se involucre a todas las personas de la organización para orientar sus energías hacia la mejora del sistema, potenciando las competencias del personal y dotándolo de nuevas capacidades.
Para más información, os invitamos a leer:
– Los 7 pasos para implementar LEAN
– Las 12 CLAVES para tener éxito en la implantación del modelo LEAN